ES
Angličtina
España Dokončiť Forma na predlisok PET fľaše proces navrhovania
Prvý krok: analýza a spracovanie 2D a 3D obrázkov produktu, ktorý zahŕňa nasledujúce aspekty:
1. Geometria produktu.
2. Rozmery, tolerancie a konštrukčné štandardy produktov.
3. Technické požiadavky na výrobok (tj technické podmienky).
4. Názov, zmrštenie a farba plastu použitého vo výrobku.
5. Požiadavky na povrch výrobkov.
Krok 2: Určenie typu injekcie
Určenie špecifikácií vstrekovania je založené najmä na veľkosti a výrobnej dávke plastových výrobkov. Pri výbere vstrekovacieho stroja je hlavným hľadiskom jeho rýchlosť plastifikácie, vstrekovací objem, upínacia sila, účinná plocha inštalovanej formy (vzdialenosť medzi spojovacími tyčami vstrekovacieho stroja), objemový modul, tvar vyhadzovania a pevná dĺžka. . Ak zákazník poskytol model alebo špecifikáciu použitého vstreku, musí projektant skontrolovať jeho parametre, a ak nevyhovuje požiadavkám, je potrebné ho prediskutovať so zákazníkom o výmene.
Krok 3: Stanovenie počtu dutín a usporiadanie dutín
Určenie počtu dutín formy vychádza najmä z projektovanej plochy výrobku, geometrického tvaru (s alebo bez bočného ťahania jadra), presnosti výrobku, veľkosti šarže a ekonomických výhod.
Počet dutín sa určuje hlavne podľa nasledujúcich faktorov:
1. Výrobná šarža produktu (mesačná šarža alebo ročná šarža).
2. Či má výrobok bočné ťahanie jadra a spôsob jeho úpravy.
3. Rozmery formy a účinná plocha vstrekovacej formy (alebo vzdialenosť medzi spojovacími tyčami vstrekovacieho stroja).
4. Hmotnosť produktu a vstrekovací objem vstrekovacieho stroja.
5. Projektovaná plocha a upínacia sila produktu.
6. Presnosť produktu.
7. Farba produktu.
8. Ekonomické prínosy (výrobná hodnota každej sady foriem).
Tieto faktory sa niekedy vzájomne obmedzujú, takže pri určovaní schémy návrhu je potrebné ju koordinovať, aby sa zabezpečilo splnenie jej hlavných podmienok. Po určení počtu silných vlastností sa vykoná usporiadanie dutín a rozloženie polôh dutín. Usporiadanie dutiny zahŕňa veľkosť formy, konštrukciu vtokového systému, vyváženie vtokového systému, konštrukciu mechanizmu ťahania jadra (posúvača), konštrukciu jadra vložky a konštrukciu horúceho vtoku. systém. Vyššie uvedené problémy súvisia s výberom deliacej plochy a polohy brány, takže v konkrétnom procese návrhu by sa mali vykonať potrebné úpravy na dosiahnutie čo najdokonalejšieho dizajnu.
Krok 4: Určenie deliacej plochy
Deliaca plocha bola špecifikovaná na niektorých výkresoch zahraničných výrobkov, ale v mnohých dizajnoch foriem ju musí určiť personál formy. Vo všeobecnosti sa s deliacou plochou na rovine manipuluje ľahšie a niekedy sa stretáva s trojrozmernou formou. Osobitná pozornosť by sa mala venovať deliacej ploche. Výber jeho deliacej plochy by sa mal riadiť nasledujúcimi zásadami:
1. Neovplyvňuje vzhľad produktu, najmä pri produktoch s jasnými požiadavkami na vzhľad by sa mala venovať väčšia pozornosť vplyvu písania na vzhľad.
2. Je výhodné zabezpečiť presnosť produktu.
3. Je prospešné spracovanie foriem, najmä spracovanie dutín. Agentúra na uvedenie do pôvodného stavu.
4. Je prospešný pre návrh nalievacieho systému, výfukového systému a chladiaceho systému.
5. Je to prospešné pri vyberaní výrobku z formy a je zaistené, že výrobok zostane na strane pohyblivej formy, keď sa forma otvorí.
6. Je to vhodné pre kovové vložky.
Pri navrhovaní bočného deliaceho mechanizmu je potrebné zabezpečiť, aby bol bezpečný a spoľahlivý, a snažiť sa vyhnúť interferencii s nastavovacím mechanizmom, inak by mal byť na forme nastavený mechanizmus prvého návratu.
Šiesty krok: určenie základne formy a výber štandardných dielov
Po určení všetkých vyššie uvedených obsahov bude základňa formy navrhnutá podľa vopred stanoveného obsahu. Pri navrhovaní základne formy vyberte čo najviac štandardnú základňu formy a určite tvar, špecifikáciu a hrúbku dosiek A a B štandardnej základne formy. Štandardné diely zahŕňajú všeobecné štandardné diely a štandardné diely špecifické pre formy. Bežné štandardné diely, ako sú upevňovacie prvky atď. Štandardné diely špecifické pre formu, ako je polohovací krúžok, objímka vtokového kanála, tlačná tyč, tlačná trubica, vodiaci stĺpik, vodiaca objímka, pružina špecifická pre formu, chladiace a vykurovacie prvky, sekundárny upichovací mechanizmus a štandardné komponenty na presné polohovanie atď. Je potrebné zdôrazniť, že pri navrhovaní formy by sa mala čo najviac vybrať základňa formy a štandardné diely, pretože veľká časť štandardných dielov bola komerčne využitá a možno ich zakúpiť na trhu kedykoľvek, čo je mimoriadne dôležité pre skrátenie výrobného cyklu a zníženie výrobných nákladov. výhodný. Po určení veľkosti kupujúceho je potrebné vykonať potrebné výpočty pevnosti a tuhosti častí súvisiacich s formou, aby sa skontrolovalo, či je vybraný základ formy vhodný, najmä pre veľké formy, čo je obzvlášť dôležité.
Krok 7: Návrh vtokového systému
Návrh vtokového systému zahŕňa výber hlavného žľabu, určenie tvaru prierezu a veľkosti žľabu. V prípade použitia bodovej brány, aby sa zabezpečilo uvoľnenie bežca, je potrebné venovať pozornosť aj konštrukcii zariadenia na odstránenie brány. Pri návrhu vrátkového systému je prvým krokom výber umiestnenia brány. Či je výber umiestnenia brány vhodný alebo nie, priamo ovplyvní kvalitu lisovania produktu a či proces vstrekovania môže prebiehať hladko. Výber umiestnenia brány by sa mal riadiť nasledujúcimi zásadami:
1. Umiestnenie brány by sa malo zvoliť čo najďalej na deliacej ploche, aby sa uľahčilo spracovanie formy a čistenie brány.
2. Vzdialenosť medzi polohou brány a rôznymi časťami dutiny by mala byť čo najkonzistentnejšia a proces by mal byť čo najkratší (vo všeobecnosti je ťažké dosiahnuť veľkú bránu).
3. Poloha brány by mala zabezpečiť, že keď sa plast vstrekuje do dutiny, smeruje k širokej a hrubostennej časti dutiny, aby sa uľahčil prítok plastu.
4. Zabráňte tomu, aby sa plast pri zatečení do dutiny dostal k stene dutiny, jadru alebo vložke, aby plast mohol čo najskôr zatiecť do každej časti dutiny a aby sa zabránilo deformácii jadra alebo vložky.
5. Snažte sa vyhnúť stopám po zváraní na výrobku. Ak áno, urobte značky topenia na nedôležitom mieste produktu.
6. Umiestnenie vtoku a smer vstrekovania plastu by mali byť také, aby plast mohol prúdiť rovnomerne v paralelnom smere dutiny, keď sa vstrekuje do dutiny, a prispieva k vypúšťaniu plynu do dutiny. .
7. Brána by mala byť navrhnutá na čo najľahšie odnímateľnú časť výrobku a zároveň by nemala čo najviac ovplyvňovať vzhľad výrobku.
Krok 8: Návrh ejektorového systému
Vyhadzovacia forma produktu sa dá zhrnúť do troch kategórií: mechanické vyhadzovanie, hydraulické vyhadzovanie a pneumatické vyhadzovanie. Mechanické vyhadzovanie je posledným článkom v procese vstrekovania a kvalita vyhadzovania v konečnom dôsledku určí kvalitu produktu. Preto nemožno ignorovať vyhadzovanie produktu. Pri navrhovaní ejektorového systému by sa mali dodržiavať tieto zásady:
1. Aby sa zabránilo deformácii produktu v dôsledku vyhadzovania, mal by byť bod tlače čo najbližšie k jadru alebo časti, ktorá sa ťažko vyberá z formy. Usporiadanie prítlačných bodov by malo byť čo najvyváženejšie.
2. Prítlačný bod by mal byť aplikovaný na časť, kde výrobok môže odolať najväčšej sile, a časť s dobrou tuhosťou, ako je rebro, príruba, okraj steny škrupinových výrobkov atď.
3. Snažte sa vyhnúť tomu, aby tlakový bod pôsobil na tenký povrch výrobku, aby ste zabránili tomu, aby bol výrobok biely a vysoký, ako sú výrobky v tvare škrupiny a valcovité výrobky, z ktorých väčšina je vyhadzovaná tlačnými doskami.
4. Snažte sa zabrániť tomu, aby stopy po vyhadzovaní ovplyvňovali vzhľad produktu a zariadenie na vyhadzovanie by malo byť umiestnené na skrytom povrchu alebo nedekoratívnom povrchu produktu. Pri transparentných výrobkoch je potrebné venovať osobitnú pozornosť výberu polohy a formy vyhadzovania.
5. Aby bol produkt rovnomerne namáhaný počas vyhadzovania a aby sa zabránilo deformácii produktu v dôsledku vákuovej adsorpcie, často sa používa kompozitné vyhadzovanie alebo špeciálne formy vyhadzovacích systémov, ako je tlačná tyč, tlačná doska alebo tlačná tyč, tlač vyhadzovanie kompozitnej trubice alebo použite tlačnú tyč nasávania vzduchu, tlačný blok a iné pevné zariadenia, a ak je to potrebné, nainštalujte sací ventil.
Krok 9: Návrh chladiaceho systému
Návrh chladiaceho systému je únavná úloha a je potrebné zvážiť chladiaci účinok, rovnomernosť chladenia a vplyv chladiaceho systému na celkovú štruktúru formy. Konštrukcia chladiaceho systému zahŕňa:
1. Usporiadanie chladiaceho systému a konkrétny tvar chladiaceho systému.
2. Určite konkrétne umiestnenie a veľkosť chladiaceho systému.
3. Kľúčové časti ako chladenie jadra pohyblivého modelu alebo vložiek.
4. Chladenie bočných posúvačov a bočných posúvačov.
5. Návrh chladiacich komponentov a výber chladiacich štandardných komponentov.
6. Návrh tesniacej konštrukcie.
Krok 10:
Vodiace zariadenie na plastovej vstrekovacej forme bolo určené pri použití štandardnej základne formy. Za normálnych okolností musia dizajnéri vyberať iba podľa špecifikácií základne formy. Ak sa však vyžaduje presné vodiace zariadenie podľa požiadaviek na výrobok, dizajnér musí vykonať špecifický návrh podľa štruktúry formy. Všeobecné vedenie je rozdelené na: vedenie medzi pohyblivou a pevnou formou; vedenie medzi tlačnou doskou a pevnou doskou tlačnej tyče; vedenie medzi tyčou tlačného taniera a pohyblivou šablónou; vodítko medzi pevným sedadlom formy a tlačným pirátom. V dôsledku obmedzenia presnosti obrábania alebo zníženia presnosti zhody všeobecného vodiaceho zariadenia po určitej dobe používania to priamo ovplyvní presnosť produktu. Preto pre produkty s vyššími požiadavkami na presnosť musia byť presné polohovacie prvky navrhnuté samostatne, z ktorých niektoré boli štandardizované, ako sú kužeľové polohovacie kolíky, polohovacie bloky atď., Na výber sú však niektoré presné vodiace a polohovacie zariadenia špeciálne navrhnuté podľa špecifickej štruktúry modulu.
Jedenásty krok: výber formovacej ocele
Výber materiálov na tvarovanie dielov formy (dutina, jadro) sa určuje najmä podľa šarže výrobkov a druhu plastu. Pre vysokolesklé alebo transparentné výrobky sa používa hlavne 4Cr13 a iné druhy martenzitickej nehrdzavejúcej ocele odolnej voči korózii alebo ocele tvrdenej starnutím. Pre plastové výrobky vystužené skleneným vláknom by sa mala použiť kalená oceľ s vysokou odolnosťou proti opotrebovaniu, ako je Cr12MoV. Ak je materiálom produktu PVC, POM alebo obsahuje spomaľovač horenia, musí sa zvoliť nehrdzavejúca oceľ odolná voči korózii.
Krok 12: Nakreslite montážny výkres
Po určení základne vyrovnávacej formy a súvisiaceho obsahu je možné nakresliť montážny výkres. V procese kreslenia montážnych výkresov bol vybraný systém odlievania, chladiaci systém, systém ťahania jadra, systém vyhadzovania atď. ďalej koordinovaný a zdokonaľovaný, aby sa dosiahol relatívne dokonalý dizajn konštrukcie.
Trinásty krok: kreslenie hlavných častí formy
Pri kreslení schémy dutiny alebo jadra je potrebné skontrolovať, či je daný rozmer výlisku, tolerancia a sklon odformovania zosúladený a či návrhový základ je zosúladený s návrhovým základom výrobku. Zároveň by sa mala zvážiť aj vyrobiteľnosť dutiny a jadra počas spracovania a mechanické vlastnosti a spoľahlivosť počas používania. Na kreslenie schémy konštrukčných častí, keď sa používa štandardná základňa formy, možno väčšinu konštrukčných častí iných ako štandardná základňa formy nakresliť bez nakreslenia schémy konštrukčnej časti.
Krok 14: Korektúra návrhových výkresov
Po dokončení návrhu výkresu formy pošle návrhár formy návrhový výkres a súvisiace pôvodné údaje vedúcemu na kontrolu.
Korektor by mal systematicky korigovať celkovú konštrukciu, princíp činnosti a realizovateľnosť prevádzky formy podľa príslušného konštrukčného podkladu dodaného zákazníkom a požiadaviek zákazníka.
Krok 15: Kontrasignácia návrhových výkresov
Po dokončení výkresu dizajnu formy musí byť tento okamžite predložený zákazníkovi na schválenie. Až po súhlase zákazníka je možné formu pripraviť a dať do výroby. Keď má zákazník zásadný názor a potrebuje urobiť zásadné revízie, musí byť prerobený a následne odovzdaný zákazníkovi na schválenie, kým nebude spokojný.
Krok 16:
Výfukový systém zohráva dôležitú úlohu pri zabezpečovaní kvality lisovania produktu. Metódy výfuku sú nasledovné:
1. Použite výfukový otvor. Výfuková drážka je vo všeobecnosti umiestnená v poslednej časti dutiny, ktorá sa má vyplniť. Hĺbka výfukovej štrbiny sa líši v závislosti od plastu a je v podstate určená maximálnou vôľou povolenou plastom bez blesku.
2. Na odsávanie použite vhodnú vôľu jadra, vložiek, tlačných tyčí atď. alebo špeciálne výfukové zátky.
3. Niekedy, aby sa predišlo vákuovej deformácii spôsobenej prebiehajúcou prácou, je potrebné navrhnúť výfukovú ihlu.
Záver: Kombináciou vyššie uvedených postupov navrhovania foriem je možné niektoré z nich zvážiť spoločne a niektoré je potrebné zvážiť opakovane. Pretože faktory sú často protichodné, musia sa neustále demonštrovať a koordinovať v procese navrhovania, aby sa dosiahli lepšie podmienky, najmä obsah súvisiaci so štruktúrou formy, ktorý je potrebné brať vážne a často je potrebné zvážiť niekoľko plánov súčasne. . Táto štruktúra čo najviac uvádza výhody a nevýhody rôznych aspektov, analyzuje ich jeden po druhom a optimalizuje ich. Konštrukčné dôvody priamo ovplyvnia výrobu a použitie formy a dokonca aj celá sada foriem bude zošrotovaná, ak budú následky vážne. Preto je dizajn formy kľúčovým krokom na zabezpečenie kvality formy a proces jej navrhovania je systematický projekt.
